- Meltio imprime en 3D una réplica del trofeo de la Copa del Mundo 2026 en acero inoxidable como homenaje a la selección española.
- La Armada de Estados Unidos adquiere 12 sistemas híbridos de fabricación aditiva basados en la tecnología DED de Meltio.
- Pratt & Whitney y GKN Aerospace desarrollan una carcasa de motor para el F-35 mediante impresión 3D de metal con hilo.
- Hiperbaric instala en España el primer equipo de prensado isostático en caliente (HIP) para mejorar piezas metálicas fabricadas con aditiva.
La fabricación aditiva metálica sigue dando pasos de gigante en sectores que van desde el deporte hasta la defensa. En las últimas semanas, varias empresas españolas y europeas han protagonizado hitos que demuestran que la impresión 3D de metal ya no es cosa de laboratorios, sino una tecnología madura y con aplicaciones reales. Desde un trofeo conmemorativo hasta componentes críticos para aviones de combate, el abanico de posibilidades se ensancha a toda velocidad.
Uno de los casos más llamativos lo ha protagonizado Meltio, la compañía con sede en Linares (Jaén), que ha impreso en acero inoxidable una réplica de la Copa del Mundo de fútbol. La pieza, creada en 20 horas mediante deposición de metal por láser con hilo (W-LMD), rinde homenaje a la selección española tras su victoria en el Mundial de 2026. El trofeo mide 29,5 centímetros de alto, 13 de diámetro y pesa 13 kilos. No está a la venta y permanece expuesto en las instalaciones de la empresa, a menos que los propios campeones lo reclamen.
La tecnología que lo hace posible: deposición de energía dirigida con hilo
El proceso empleado por Meltio, conocido como W-LMD, pertenece a la familia de la deposición de energía dirigida (DED). Consiste en fundir alambre de soldadura comercial con láseres para construir la pieza capa a capa. A diferencia de los métodos basados en polvo metálico, el uso de hilo reduce el desperdicio de material, es más limpio y seguro, y requiere menos mecanizado posterior. Esta misma tecnología se aplica a diario en defensa, aeroespacial, automoción, petróleo y gas, minería e industria pesada, tanto para fabricar componentes nuevos como para reparar piezas desgastadas.
La Armada estadounidense apuesta por la fabricación híbrida de Meltio
La misma compañía jienense ha dado un salto internacional al vender 12 sistemas de fabricación aditiva a la Marina de Estados Unidos. La operación se ha cerrado a través de Phillips Corporation, socio de Meltio en el mercado industrial estadounidense. Los equipos, instalados en el centro de formación de Danville (Virginia), combinan mecanizado CNC de precisión con deposición de energía dirigida. Permitirán a los marineros fabricar componentes, reparar piezas y restaurar activos de alto valor, reforzando así la preparación de la flota y las capacidades de mantenimiento.
El F-35 se prepara para incorporar piezas estructurales impresas en 3D
En el ámbito militar, el caza de combate más avanzado del arsenal occidental, el F-35 Lightning II, va a integrar componentes masivos fabricados con hilo metálico fundido. Pratt & Whitney y GKN Aerospace han sellado un acuerdo para desarrollar una carcasa de motor a gran escala mediante DED con hilo. El proyecto, respaldado por la Agencia Noruega de Material de Defensa, se llevará a cabo en las instalaciones de GKN en Kongsberg (Noruega). Se espera tener un demostrador operativo en 2027 y la certificación militar a finales de 2028. Este avance supone un salto cualitativo, ya que hasta ahora la impresión 3D en motores militares se limitaba a piezas pequeñas o herramientas de mantenimiento.
El postprocesado también evoluciona: el primer equipo HIP 100% español
No todo es imprimir; también hay que dar el acabado final. La empresa burgalesa Hiperbaric ha suministrado a TTT Group, en Guipúzcoa, el primer equipo de prensado isostático en caliente (HIP) de fabricación íntegramente española. El modelo Hiperbaric HIP 107 opera a presiones de hasta 2.000 bar y temperaturas de 1.400 °C, con opción de alcanzar los 2.000 °C. Incorpora tecnología de enfriamiento rápido que integra el tratamiento térmico y la consolidación del material en un solo paso, reduciendo costes energéticos. Este proceso elimina la porosidad interna de las piezas metálicas, mejora la resistencia a la fatiga y permite diseños más ligeros. TTT Group, con 65 años de historia, abre así una nueva unidad de negocio centrada en sectores como el aeronáutico, espacial y Oil & Gas.
Estos cuatro desarrollos reflejan cómo la impresión 3D de metal y sus tecnologías complementarias están transformando la industria desde España y Europa. Desde un trofeo simbólico hasta componentes críticos para la defensa, pasando por la formación de la Armada estadounidense y el postprocesado de alta presión, el ecosistema de la fabricación aditiva metálica demuestra que su potencial es enorme y que la innovación no se detiene.